Arbeidstemperaturen til forskjellige glassflasketyper er over 500 grader ~ 1000 grader. Når vi presser glassflaskeprodukter, tåler den indre overflaten av formhulen periodisk plutselig avkjøling og plutselig oppvarming. På den annen side kan ikke erosjonen og korrosjonen av den smeltede glassvæsken på formmaterialet ignoreres. Under slike arbeidsforhold er de viktigste sviktformene for forming av glassflasker: oksidasjon (avskalling, avskalling, gropdannelse), avfasing og deformasjon. Blant dem er kalkavskalling hovedformen for glassflaske som danner skrap. Det kan sees at nøkkelfaktoren som påvirker levetiden til formen er varmebestandigheten til formmaterialet. Når driftstemperaturen til glassformen er under 700 grader C, brukes vanligvis grått støpejern som glassformmateriale, 700 ~ 900 grader C, legert støpejern brukes, og mer enn 1000 grader C brukes støping av rustfritt stål . Fordi støpejern har egenskapene til praktisk produksjon, enkel behandling og lav pris, er det fortsatt det mest brukte materialet for forming av glassflasker. Støpejern inneholder generelt C, Si, Mn, P, S og andre legeringselementer.
Rollen til hvert legeringselement kan oppsummeres som følger: innholdet og formen av grafitt i støpejern har en avgjørende effekt på varmebestandigheten til støpejern; Silisium er det grunnstoffet som har størst innflytelse på egenskapene til støpejern bortsett fra karbon. Når massefraksjonen er lavere enn {{0}}.35 %, spiller den rollen som grafitisering og bidrar også til dannelsen av ferritt. Mangan er et karbiddannende element, som også spiller en gunstig rolle i materialets varmebestandighet. Fosfor kan forbedre slitestyrken til materialet, men også forbedre materialets sprøhet. Når massefraksjonen av svovel ikke er større enn 0,15 %, er det ufarlig for materialets ytelse, men materialets sprøhet vil bli betydelig forbedret når innholdet er høyere.
